11月24日，江汉油田涪陵页岩气田一体化压裂决策中心监控屏上，焦页6-5HF井第13段施工数据实时滚动。一体化专家决策组成员通过5G通信系统，将调整泵注程序的指令瞬时传至80公里外的施工现场，现场团队即刻响应，成功消除一次隐患。

　　面对压裂施工难度大、成本高的行业痛点，江汉油田打破传统分散式指挥模式，于1月在涪陵页岩气田成立一体化压裂决策中心，推动地质工程、地上地下一体化深度融合，实现施工决策从经验推断到专业协同的转变。截至12月4日，平均单井测试产量提升10.4%，有效降低压裂费用，实现安全质量与经济效益双提升。

　　协同机制破壁垒 专家集中提效能

　　决策中心的核心竞争力，在于以一体化机制整合多领域技术力量，破解了传统模式下专家分散、沟通滞后、责任模糊的痛点，将现场单点指挥升级为后方多专业协同作战体系。

　　“以往压裂指挥靠现场‘单兵作战’，各类专家分散在不同井场，遇到复杂问题需要跨专业会诊时，电话联络、数据传递耗时至少半小时，很容易错过最佳处置时机。”油田工程院技术骨干孙超回忆道。

　　如今，决策中心建立专家集中值守制度，地质、设备、压裂等领域专家每两个月一轮班，实行“白+黑”全程值班，任何技术难题都能在中心内即时对接多领域专家，形成“组团会诊”的高效响应模式。“相当于给现场装了全天候‘外接大脑’，工作高效多了。”孙超说。

　　这一机制不仅打破了数据流通壁垒，实现现场施工数据实时汇聚、专家集体研判优化，而且带来显著的效率提升，现场作业人员从25人精简至12人，仅保留核心质量管控力量，推动驻井工作从“多人盯现场”向“专人抓质量”转变，作业标准化水平与管控精度明显提高。

　　智能平台联地空 精准指挥压裂作业

　　地下油气储层如同复杂“迷宫”，传统施工依赖技术人员经验判断，压裂参数调整滞后、跨专业协同效率低。一体化压裂决策中心联合信息中心搭建智能化气藏管理平台，通过实时数据传输与多专业数据整合，将地上指挥与地下施工高效连接起来，为压裂作业提供精准指挥支撑。

　　作为一体化专家决策的核心载体，该平台整合现场施工数据采集、跨专业数据共享、压裂参数调控功能，将压力、排量、井深等关键参数实时传输至后台，同步整合地质模型、邻井数据等多维度信息，为专家团队提供全面决策依据。今年首批重复压裂井焦页20-1井施工至3250米时，平台实时反馈的压裂参数与地质数据显示，当前层段需微调排量以匹配储层特性。值班工程专家基于平台数据，结合地质专家同步提供的储层分析建议，迅速制定参数调整方案，通过5G系统即时传至现场。

　　“过去需要现场技术人员反复试错调整，现在依托平台实时数据与专家协同，3分钟就能确定最优参数，既保证了压裂精度，又避免了储层损伤。”油田工程院储层改造所气藏改造研究员钟星宇感慨道。截至目前，通过该平台的研判，施工预测精度达92%，工区指挥效率提升45%，让地下压裂从“摸着石头过河”变为“精准导航前行”。

　　智慧算法强预判 风险防控保安全

　　在一体化协同框架下，决策中心聚焦压裂核心风险，运用智能算法打造“智慧脑”，通过整合多专业数据训练预警模型，实现风险预判，从源头保障施工安全，让技术工具真正服务于一体化决策落地。

　　砂堵是压裂施工的“头号天敌”，处置复杂且耗时久，尤其在施工节奏加快的情况下，提前预警可有效规避损失。针对这一痛点，技术人员依托决策中心一体化数据资源，整合2万余段施工数据、600多段砂堵样本库曲线，运用人工智能训练出砂堵预警模型，使系统具备超前1分钟预警能力，为指挥人员留出“黄金处置窗口”。

　　更关键的是，这一预警系统并非独立运行，作为智能平台的核心感知模块，其预警信号会实时触发中心协同机制，一旦弹出报警，压裂、地质、设备专家便能基于同一平台的实时数据同步研判，几分钟内形成联合处置指令。不久前，焦页84-7HF井加砂时压力异常波动，系统立即报警，指挥人员依据预警果断停砂，成功避免砂堵事故。截至12月4日，该气田砂堵预警准确率提升至92%，页岩油气压裂施工砂堵比例降至0.3%，作业安全性与稳定性显著提升。