“焦页9-11HF井前14段压裂的裂缝扩展情况良好，改造裂缝均达到了目的。可以按照设计进入下一段压裂施工……”

  在江汉油田产建管理中心一体化压裂决策中心办公室，江汉油田工程院储层改造所所长张凡根据监控系统传输的生产信息，得出了施工顺利的结论，随后下达生产指令。

  看得见现场，看得到地下。这就是涪陵页岩气田压裂施工智能监控的现状。

  新增添的智能监控系统，让远程指挥人员仿佛有了“透视千里眼”。其主屏宛如“压裂管理中枢”，利用三维地质建模与实时数据融合技术，采用“机理模型+大数据训练”形成了两种裂缝扩展模型，实现了在压裂过程中快速拟合井下裂缝三维形态，如同为远程指挥人员安上透视镜，在行业内率先实现了“从看着曲线指挥到看着裂缝指挥”的转变；副屏则作为“现场监控中心”，接入了现场视频监测系统和仪表远传控制系统，通过高清视频与传感器网络，实时展示压裂现场的设备运行状况、关键参数及施工画面，实现压裂作业全方位可视化管控。远程监督人员可在线判断供液、供砂情况，判断排量是否有富余，功率是否正常，进而把装备的能力发挥到极限。当决策中心需要下达调整指令时，就可以通过5G传输对讲系统，将指令第一时间传达至现场。

  此外，新建立的三维动态地质模型就像向导，能找到页岩气富集区。借助这个模型，压裂施工前可以设计新井的井眼轨迹，明确风险点，锁定最佳“甜点”区，更好地开展地下岩石新裂缝的设计工作，让新缝、老缝和天然裂缝相互连通、协同作用，形成一个高效的裂缝网络系统。

  以往评价压裂效果需要先录取资料再计算，要四五个小时。现在“动态监测+量化评估体系”可通过微地震、广域地磁、光纤监测等监测技术的应用，形成对模拟结果的相互印证，可以实时看到井下裂缝的延伸方向和高度，为压裂调控提供更加全面的决策依据，对压裂效果实时评价。

  目前，涪陵页岩气田智能压裂系统已成功打通中国石化工程院实时裂缝模拟与中国地质大学（武汉）三维模型的数据通道，实现了多源数据的深度融合与共享。同时，5个压裂施工平台模型已完成云端部署，相关人员可随时随地调取生产数据进行分析研究。

  涪陵页岩气田智能压裂系统的成功应用，标志着我国页岩气井压裂技术向智能化、数字化迈出重要一步。