大型机泵的联轴器找正工作，以往费时费力，对维保人员的技术水平有着较高要求；找正精度也比较低，直接或间接提高了设备故障率，不仅延误生产，还增加了维保成本。

    ●创新点

    通过数十次试验，地面泵维修队质量管理小组自制联轴器找正位移装置，将其固定在离心泵底座下，通过旋转两对顶丝调整机泵底脚左右距离，以此确定联轴器前后左右径向位移和端面间隙。多次调整后，成功将震动值控制在0.1毫米内。

    ● 效 果

    通过安装联轴器找正位移装置，同样一台大型机泵找正时间，由改进前的4~6天降至改进后的2~3天，人工由改进前的5~6人降至改进后的3~4人，轴向偏差小于0.07毫米，径向偏差小于等于0.06毫米。不但节省了人力，提高了维修效率，还降低了维保成本。

    1月20日，在江汉油田江汉采油厂王场联合站王一注水站内，3名员工顺利完成DF300大型外输泵的联轴器找正工作。

    以往，这样一台大型机泵找正，需要5~6人耗时4~6天才能完成。“利用联轴器找正位移装置，3人在两天内就可使泵与原动机的轴心调整在同一直线上，偏差真的能做到‘细小如发丝’。”油田技师陈杰惊叹其效果。

    江汉油田采服中心工程维修大队地面泵维修队承揽着油田各类注输泵检维修任务。泵在石油化工领域相当于油、水等介质输送流程的“心脏”。但凡有联轴器的泵，在试运前都涉及联轴器找正工作。目的是使泵与原动机的轴心最大可能保持在同一直线上，确保其在运行过程中不至于过量振动而造成机械设备损坏，甚至影响生产。

    为什么大型机泵的找正难度大？因为找正精度必须要小于0.1毫米，相当于一根头发丝的直径。

    “以前维保人员依靠工作经验，运用铜棒、八角锤等工具反复敲打底座，调整角度进行找正，不仅费时费力，且泵易受损；找正精度也比较低，直接或间接提高了设备故障率。”该队副队长刘庆介绍。为此，他和技师们成立了质量管理小组，盯着联轴器琢磨起来。

    自制千斤顶不行，精度不高；安装拉拔器不行，操作不便……通过不断改良受力结构和材料应用，经过数十次的试验，他们成功制作出联轴器找正位移装置。多次调整后，成功使轴向偏差小于0.07毫米，径向偏差小于等于0.06毫米，精度得到显著提高，找正时间也大大缩短。

    这项创新装置通用性强、操作简单，可满足不同型号机泵找正工作的需求，适合不同层次技术水平的维修人员操作。按检修一台大型机泵可节约5000元估算，每年至少可节约10万元维保费用。

    江汉油田采服中心对这一创新发文表彰，并进行推广。